利用工件的旋转运动和刀具的直线或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，并对其进行加工以满足图纸的要求。车削的切削能量主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常用的切削方法，在生产中起着非常重要的作用。车削适用于加工旋转表面。大多数具有旋转表面的工件都可以采用车削方法进行加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、凹槽、螺纹、旋转成形面等。使用的工具是车削工具。

工件通常在车床上加工有两个原因：将其切割成一定尺寸并产生真实直径。必须切割成一定尺寸并且沿其整个长度具有相同直径的工件涉及平行车削操作。许多因素决定了可以在车床上去除的材料量。直径应通过两次切割进行切割：粗加工和精加工。为了在工件的每一端具有相同的直径，车床的中心必须在一条线上。

要设置精确的切削深度：

将复合休息设置为 30 度。
连接粗加工或精加工工具。如果将鞍座送入主轴箱，请使用右手车削工具。
将刀架移动到复合支架的左侧，并将刀头设置在正确的高度中心。
将车床设置为正确的速度和进给量，以适应被切割材料的直径和类型。
启动车床并在工件的右手端轻轻切割约 0.1" 和 6.3" 长。
停止车床，但不要移动进给丝杠手柄。
转动小车手轮将工具移动到工件的末端（右侧）。
测量工件并计算要去除的材料量。
将刻度环转动要去除的材料量的一半。例如，如果要去除 1.5 mm，则应将刻度环内移 0.7 mm，因为缺口已从工件的圆周上去除。
切削深度每增加千分之一，毛坯的直径就会减少千分之二。

什么是粗车削？

粗车削操作用于在最短的时间内去除尽可能多的金属。在此操作中，精度和表面光洁度并不重要。因此，建议最大深度为 0.7 mm，进给量为 0.5 到 0.7 mm。工件通常在尽可能多的切割中粗加工到成品尺寸的约 0.7" 以内。

根据被切割材料的类型和尺寸，将车床设置为正确的速度和进给速度。
根据切削深度和机器状况，将快换齿轮箱的进给量调整为 0.2 到 0.7 mm。
将刀架移动到复合刀架的左侧，并将刀头设置到正确的中心高度。
拧紧刀架，防止刀架在加工过程中移动。
在工件的右手端进行大约 6.3" 长的轻试切割。
测量工件并调整刀尖以获得适当的切削深度。
切割约 6.3 mm，停止车床并检查直径的尺寸。直径应高于成品约 0.7 mm。
如有必要，重新调整切割深度。

什么是完全车削？

车削是在车床上完成的，粗车后会产生光滑的表面光洁度，并将工件切割成精确的尺寸。切削刃的状况、机床和工件的刚性以及车床的速度和进给速度等因素都会影响所产生的表面光洁度类型。

检查刀头的切削刃是否没有刻痕、烧伤等。在进行精细切割之前，最好先将切削刃归位。
将车床设置为推荐的速度和进给速度。使用的进给速率取决于所需的表面光洁度。
在工件的右端进行大约 6.3" 长的轻试切割以产生真实直径，将切削工具钻头设置为直径，将刻度环设置为正确的直径。
停止车床并测量直径。
将切削深度设置为要去除的材料量的一半。
切割 6.3"，停止车床，检查直径。
如有必要，重新调整切削深度并完成车削直径。为了尽可能地产生最真实的直径，工件被加工成所需的尺寸。如果需要涂层或抛光以完成直径，则在此操作中不要留下超过 0.002 到 0.003 mm的空间。

什么是转肩？

在工件上车削多个直径时。直径或台阶的变化称为肩部。三种常见的肩部类型：方形、圆形和锥形。

将工件安装在车床上，并从工件的完成端定位肩部。在圆肩的情况下，所有足够的长度允许在完成的肩上形成适当的半径。
将刀头的尖端放在这个标记处，并在圆周上切一个小凹槽来标记长度。
使用车削头，将工件粗加工和精加工到所需长度约 0.063 mm。
设置端面工具。粉笔工件的小直径，然后提起切割工具，直到它刚好去除粉笔痕迹。
注意进料手柄刻度环上的读数。
与肩成直角，使用手动进刀切线。
对于连续切割，将横向进给手柄返回到相同的刻度环设置。

如果需要圆角，请使用具有相同半径的尖端来完成肩部。通过将刀头的切削刃设置为所需的倒角角度并将其靠在肩部进给，或通过将复合刀架设置为所需的角度，可以获得倾斜或倒角的边缘。

转弯时要考虑的事项：

合理选择切削量：
对于高效金属切削，被加工材料、刀具和切削条件是三大要素。这些决定了加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方法必须是切削条件的合理选择。切削条件的三个要素：切削速度、进给量和切深直接导致刀具损坏。随着切削速度的提高，刀尖的温度会升高，这会引起机械磨损、化学磨损和热磨损。切削速度提高 20% 会使刀具寿命缩短 1/2。进给条件和刀具后面的磨损之间的关系发生在一个很小的范围内。但进给量大，切削温度升高，背磨损大。它对刀具的影响小于切削速度。虽然切深对刀具的影响不如切削速度和进给量大，但在小切深切削时，被切削材料会产生硬化层，也会影响刀具的寿命。工具。用户应根据被加工材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择所使用的切削速度，根据这些因素选择最合适的加工条件。定期、稳定的磨损是理想的状态。但在实践中，刀具寿命的选择与刀具磨损、待加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热等有关，在确定加工条件时，要根据实际情况进行研究。
合理选择工具：

粗车时，应选择强度高、耐用性好的刀具，以满足粗车时大刀量和大进给的要求。
精车时，应选用精度高、耐用性好的刀具，以保证加工精度的要求。
为减少换刀时间和方便对刀，应尽量使用机夹刀和机夹刀片。

合理选择夹具：

尽量使用通用夹具夹持工件，避免使用专用夹具。
零件定位基准重合，减少定位误差。

确定加工路线：
加工路线是指分度控制机床在加工过程中刀具相对于零件的运动轨迹和方向。

应能保证加工精度和表面粗糙度要求。
应尽可能缩短加工路线，以减少刀具的空行程时间。

加工路线与加工余量的关系：
目前在数控车床尚未普及的情况下，一般需要在毛坯上安排超额余量，尤其是含有锻铸硬皮的余量层，在普通车床上加工。如果必须用数控车床加工，就要注意程序的灵活安排。
夹具安装要点：
目前液压卡盘与液压夹紧油缸的连接是通过拉杆实现的。液压卡盘装夹的要点如下：首先用扳手拆下液压缸上的螺母，拆下拉管，从主轴后端拉出，然后就可以拆下卡盘了用扳手卸下夹头固定螺钉。